我國鎢細泥回收率普遍偏低，僅在40%左右，這造成了嚴重的資源浪費，且大量的固體尾礦也給日益脆弱的生態(tài)環(huán)境帶來危害，同時也造成了企業(yè)經(jīng)濟上的損失，因此，為保證鎢選礦綜合回收率以及礦山經(jīng)濟效益，提高鎢細泥選礦回收指標(biāo)顯得尤其重要。文本介紹了鎢細泥回收困難的原因，并總結(jié)了常用的鎢細泥回收工藝，供大家學(xué)習(xí)。

一、鎢細泥回收困難原因

鎢細泥組成復(fù)雜、粒度細且微泥化程度高、選礦工藝以及選礦設(shè)備不理想等因素是導(dǎo)致鎢細泥回收困難的主要原因。

鎢細泥通常是指粒度小于0.074mm粒級的物料。鎢細泥中小于10μm的金屬占有率一般在10%左右，高的達到20%～25%；10～37μm粒級的金屬占有率一般為20%～40%，由于細泥粒度小，比表面積增大，顆粒間的運動差異變小，致使細泥分選難度增加。鎢細泥中除含有黑、白鎢礦和鎢華等鎢礦物外還含有大量脈石礦物，而且大部分細泥中伴生有鉬、鉍、銅、鐵等硫化礦以及錫石等，組成復(fù)雜，極大地影響了鎢細泥的選別效果。另外，選礦工藝和選礦設(shè)備等對鎢細泥的回收效果也有較大影響。隨著新型重選設(shè)備離心機以及高梯度磁選機的出現(xiàn)，鎢細泥的回收得到了質(zhì)的提高，因此選礦設(shè)備的研發(fā)和創(chuàng)新十分必要。面對性質(zhì)復(fù)雜的礦石，單一的選礦工藝流程有時很難獲得理想的選別效果，如果采用磁、重、浮多工藝聯(lián)合流程往往可以克服單一工藝流程的局限性。

二、鎢細泥回收工藝

鎢礦的分選經(jīng)歷了從手揀露頭塊鎢到水力淘洗，從簡單的機械重選到規(guī)范化流程重選，從單一重選到重、浮、磁多種工藝聯(lián)合應(yīng)用的過程。

1、重選工藝

黑鎢礦密度大，主要采用重選的選礦方法回收，具有成本較低且比較環(huán)保等優(yōu)點。鎢細泥重選工藝常使用的選礦設(shè)備有搖床、離心機、螺旋溜槽等。

2、浮選工藝

隨著對黑鎢細泥研究的不斷深入，浮選工藝也逐漸成為黑鎢細泥回收的一種重要方法，黑鎢細泥常以脂肪酸、胂酸、膦酸類、羥肟酸類為捕收劑，硝酸鉛為活化劑，水玻璃為抑制劑。主要設(shè)備有球磨機、浮選機，浮選方法除常規(guī)浮選外，還有選擇性絮凝、載體浮選、油團聚浮選等。

3、磁選工藝

黑鎢礦具有弱磁性，可用磁選機將其與非磁性礦物分離。高梯度磁選機強化回收小于10μm微細粒的黑鎢細泥。高梯度磁選機的工作原理是在大電流螺線管所產(chǎn)生的強磁場中，設(shè)置鋼毛、鋼板網(wǎng)等聚磁介質(zhì)，使之被磁化后徑向表面產(chǎn)生高度不均勻的磁場，分離一般磁選機難以分離的磁性極弱的微細粒物料。在選別鎢細泥的實踐中，該工藝流程暢通，富集比大，對品位、濃度、給礦粒度波動適應(yīng)性強，對弱磁性礦物分選指標(biāo)好，工作可靠、操作維護方便。

4、聯(lián)合工藝

隨著浮選-重選-磁選聯(lián)合工藝的發(fā)展和應(yīng)用，使鎢細泥回收效率得到了很大提高。

某選廠鎢細泥原選別流程為：原、次生細泥集中通過濃密機濃縮后，水力分級箱分級，細砂搖床一粗一掃，搖床尾礦采用絨毯溜槽粗選、搖床精選。該原細泥回收工藝流程較簡單，回收效果不佳，鎢回收率不到30%，同時細泥原礦中伴生的Cu、Mo、Bi在細泥尾礦中沒有得到有效回收。因此，該選廠針對此工藝進行改造，將原來的全重選流程改為浮硫化礦-高梯度磁選機-快速微細搖床的細泥回收工藝組合流程，使細泥WO?及Cu、Mo、Bi等伴生金屬的回收率得到大幅度的提高，較合理地利用了礦產(chǎn)資源。

以上介紹了鎢細泥的多種回收工藝，總的來說，經(jīng)過多年的研究探索，我國鎢細泥的選礦回收水平不斷提高，在選礦工藝、選礦藥劑和選礦設(shè)備方面都有所突破，各選礦廠只要根據(jù)實際情況選用合適的選礦工藝，提高鎢資源的回收將不是難題。

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